فناوری کاهش فارسی برای کاهش هزینه‌های فولادسازان

ایران مدت‌هاست که برای حفظ صنعت فولاد خود به هزینه‌های ارزان انرژی و مواد خام فراوان خود متکی بوده و به دلیل سال‌ها تحریم‌های شدید بین‌المللی بر سر برنامه هسته‌ای خود، مجبور است از توسعه فناوری‌های جدید چشم‌پوشی کند.

اما اکنون، با اتخاذ روش جدید تولید آهن با کاهش مستقیم بومی، فولادسازان کشور می توانند روی افزایش رقابت حساب کنند.

کارخانه های جدید آهن احیا شده در ایران در حال تجهیز به فناوری احیای مستقیم ایرانی به نام PERED یا Persian Reduction هستند. این فناوری توسط شرکت MME، یک شرکت مهندسی ایرانی ثبت شده در آلمان، اختراع و ثبت شده است.

این فناوری که به استفاده بهینه از انرژی و مواد خام می‌پردازد، هزینه‌های تولید را کاهش می‌دهد و این مزیت را دوست‌دار محیط‌زیست‌تر در مقایسه با سایر روش‌های کاهش مستقیم می‌کند.

آهن احیا شده مستقیم که آهن اسفنجی نیز نامیده می شود، از احیای مستقیم سنگ آهن به آهن توسط گاز احیاکننده یا کربن اولیه تولید شده از گاز طبیعی یا زغال سنگ تولید می شود. ایران بزرگترین تولید کننده آهن اسفنجی در جهان است.

و چرا تولید DRI برای ایران اینقدر مهم است؟

فولاد خام عمدتاً با استفاده از دو روش تولید می‌شود: ساخت چدن در کوره‌های بلند یا استفاده از DRI و قراضه در کوره‌های قوس الکتریکی.

بیش از ۷۰ درصد فولاد جهان با استفاده از کوره بلند ساخته می‌شود، در حالی که فولادسازی ایران بیشتر تحت سلطه EAF است.

انتخاب هر روش تولید به پارامترهای مختلفی از جمله هزینه مواد خام و انرژی بستگی دارد.

کوره بلند به مقادیر زیادی زغال سنگ کک نیاز دارد، محصولی که به سختی در ایران موجود است و واردات آن پرهزینه است. این در حالی است که این کشور از ذخایر عظیم گاز و سنگ آهن برخوردار است و EAF ها را به مسیر بسیار مطلوب تری تبدیل می کند. در نتیجه کمبود ضایعات فولادسازان را به استفاده از DRI سوق داده است.

ایران در هشت ماهه سال جاری (شروع از ۲۱ مارس) ۱۱.۶۸ میلیون تن DRI تولید کرد که نسبت به مدت مشابه سال قبل ۱۱.۲ درصد رشد داشت. بر اساس اعلام انجمن جهانی فولاد، تولید اوت با ۶.۳۱ درصد افزایش به ۱.۴۳ میلیون تن رسید.

با چنین تولید قابل توجهی، کاهش هزینه ها رونق قابل توجهی به صنعت می دهد. و MME ادعا می کند که PERED برای انجام این کار طراحی شده است.

مرتضی آقاجانی، مدیرعامل MME، گفت: «اولین نعمت برای صنعت، رهایی آن از هزینه‌های مجوز فناوری خارجی است.

تعداد زیادی از کارخانه‌های DRI ایران در حال حاضر از فناوری کاهش MIDREX استفاده می‌کنند – یک فرآیند تولید که توسط Midrex Technologies Inc. به همراه شرکت مادر آن Kobe Steel Ltd – و تا حدودی از فناوری HYL توسعه یافته توسط Tenova HYL به ثبت رسیده است.

جایگزینی MIDREX و HYL با PERED با کاهش سرمایه‌گذاری اولیه مورد نیاز، هزینه‌های تولیدکنندگان را کاهش می‌دهد.

آقاجانی در مقاله ای که در خبرگزاری انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران منتشر شده است، جنبه های برتر PERED را نسبت به سایر روش های کاهش آهن برشمرده است.

در PERED، به دلیل بهبود روش‌های خنک‌سازی و کاهش انتشار گازهای آلاینده، فرآیند کاهش در دمای کمتری انجام می‌شود. با گرمای کمتر، گاز کاهنده همگن بیشتر، تغذیه پلت قابل کنترل تر و استفاده از کمپرسورهای گریز از مرکز زیمنس، PERED به آب، برق و گاز کمتری برای کارکردن، در کنار هزینه های عملیاتی و نگهداری کمتری نیاز دارد.

طبق وب‌سایت MME، PERED همچنین می‌تواند DRI سرد و گرم، آهن بریکت‌شده داغ و ترکیبی از هر سه تولید کند.

PERED تاکنون در دو کارخانه DRI در کشور به نام های شادگان در استان خوزستان و اخیراً در میانه در استان آذربایجان شرقی نصب شده است.

شرکت فولاد شادگان راه اندازی ماژول DRI خود را در اردیبهشت ماه به عنوان اولین کارخانه ای که از PERED برای DRI استفاده می کند، آغاز کرد.

کارخانه DRI مجتمع فولاد میانه امروز یکشنبه به بهره برداری رسید. طبق اعلام سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران، این کارخانه ظرفیت تولید سالانه آهن اسفنجی ۸۰۰۰۰۰ تن و محتوای آن به ۹۵ درصد می‌رسد.