پتانسیل دست نخورده ایران برای تولید منیزیم

تقاضای جهانی برای منیزیم به عنوان یک فلز سبک مورد استفاده در صنایع خودروسازی و هوافضا در حال افزایش است و برخی آن را “فلز آینده” می نامند.

ایران با وجود ذخایر قابل توجهی که دارد، در حال حاضر سهم کمی از این آینده دارد.

منیزیم در ذخایر بزرگ منیزیت، دولومیت و سایر مواد معدنی و در آب‌های معدنی که یون‌های منیزیم محلول هستند یافت می‌شود.

بر اساس گزارش اخیر مرکز پژوهش های مجلس، ایران به منیزیت و دولومیت به عنوان دو منبع اصلی منیزیم در معادن به ویژه در استان های آذربایجان شرقی و غربی، همدان، کرمانشاه، فارس، کرمان، سمنان و سیستان بلوچستان دسترسی دارد. بازوی پژوهشی مجلس) گفت.

منیزیم نهمین عنصر فراوان در جهان و چهارمین عنصر رایج در زمین است. شکل فلزی آن نیز پس از آهن و آلومینیوم، سومین فلز ساختاری پرکاربرد است.

کاربردهای اصلی منیزیم در تولید آلیاژهای آلومینیوم، ریخته گری دایکاست (آلیاژ شده با روی)، حذف گوگرد در تولید آهن و فولاد و تولید تیتانیوم.

منیزیم در مواد و آلیاژهای بسیار قوی و سبک استفاده می شود. به عنوان مثال، هنگامی که با نانوذرات کاربید سیلیکون تزریق می شود، استحکام ویژه بسیار بالایی دارد.

این فلز همچنین در صنعت خودروسازی مورد استفاده قرار گرفته است و نام‌های بزرگی مانند مرسدس بنز، پورشه، فولکس واگن، میتسوبیشی، بی‌ام‌و و شورولت از آن در موتورها و بدنه خودروهای خود استفاده می‌کنند.

به دلیل وزن کم و خواص مکانیکی و الکتریکی خوب، منیزیم به طور گسترده ای در ساخت تلفن های همراه، رایانه های لپ تاپ و تبلت، دوربین ها و سایر قطعات الکترونیکی استفاده می شود.

چین در حال حاضر بزرگترین تولید کننده فلز در جهان است و ۸۵ درصد از تولید جهانی ۱ میلیون تنی را به خود اختصاص می دهد. اما به دلیل نگرانی های زیست محیطی به دلیل استفاده از زغال سنگ به آرامی از تولید خود عقب نشینی می کند.

عقب نشینی جالوت صنعتی فرصتی برای تولیدکنندگان جدید از جمله ایران خواهد بود، به ویژه با توجه به اینکه تقاضای بازار خاورمیانه و شمال آفریقا برای منیزیم به دلیل افزایش استفاده در صنایع فولاد و آلومینیوم در حال افزایش است.

بر اساس تحقیقات شورای تحقیقات خودرو ایالات متحده، پیش‌بینی می‌شود تقاضای جهانی برای منیزیم تا سال ۲۰۲۰ به بیش از ۱.۲ میلیون تن برسد.

مزایای رقابتی

مزایای ایران در تولید منیزیم، یعنی ذخایر زیاد، منابع انرژی ارزان و فراوان و نیروی کار، مدت‌هاست که شناسایی شده است اما هرگز به اندازه کافی سرمایه‌گذاری نشده است.

اولین و تنها کارخانه صنعتی منیزیم کشور در شهرستان فردوس استان خراسان جنوبی در سال ۱۳۹۳ با سرمایه گذاری خصوصی و فناوری بومی تأسیس شد. ظرفیت تولید سالانه آن ۶۰۰۰ تن است که تنها نیمی از آن استفاده می شود. این کشور بیشتر تولید خود را عمدتاً به آلمان و جمهوری چک به دلیل تقاضای محدود محلی صادر می کند.

بر اساس آمار گمرک جمهوری اسلامی ایران در سال مالی قبل (اسفند ۹۵-۱۳۹۵) تقاضای سالانه ایران برای منیزیم نزدیک به ۱۰۰۰ تن و واردات آن ۹۱۸ تن است.

با گسترش صنایع خودروسازی و آلومینیوم کشور، پیش‌بینی می‌شود تقاضای منیزیم ایران تا سال ۲۰۲۰ به بیش از ۴۰۰۰ تن در سال برسد. افزایش تولید همچنین کارخانه‌های ایرانی را قادر می‌سازد تا از مجموع ۲۵۰۰۰۰ تن تقاضای سالانه اروپا و کشورهای حاشیه خلیج‌فارس درآمد نقدی داشته باشند. برای مواد.

این در حالی است که ایران به‌عنوان بزرگ‌ترین خودروساز در منطقه خاورمیانه و شمال آفریقا، در مقایسه با آلومینیوم، یکی از مواد اولیه مورد استفاده در صنعت خودرو، موقعیت بهتری برای تولید و استفاده از منیزیم دارد.

منیزیم در مقایسه با آلومینیوم ۳۰ درصد سبک‌تر، تولید آسان‌تر، به دلیل استفاده از گاز طبیعی آلاینده کمتری دارد و ماده خام آن (دولومیت) در مقایسه با بوکسیت کمیاب و گران‌قیمت آلومینیوم ارزان‌تر و فراوان‌تر است.

ایران به عنوان یک نیروگاه انرژی، به طور بالقوه می تواند به یک تولید کننده رقابتی منیزیم در صحنه جهانی تبدیل شود، با توجه به اینکه هزینه تولید این کالا بیشتر بر اساس هزینه های انرژی است.

نیروی کار ارزان ایران می تواند موهبت دیگری برای این صنعت باشد، زیرا هزینه های نیروی کار حدود ۱.۲ دلار در ساعت است، در مقایسه با چین ۲.۵ دلار و ترکیه ۵.۳ دلار.

برای تولید هر تن منیزیم، ۳۵۰۰ متر مکعب گاز، ۲۷۰۰ کیلووات در ساعت برق، ۱۵ متر مکعب آب، ۱۲ تن دولومیت و ۱.۲ تن فروسیلیکون مورد نیاز است.

ایران از نظر پتانسیل رقابت پذیری همه جعبه ها را بررسی می کند و می تواند در بازار جهانی نیرویی باشد که می توان با آن حساب کرد.